一、食品加工车间环境消毒

• 案例背景：某大型面包生产企业，其加工车间面积较大，且人员、物料流动频繁，容易滋生各类细菌、霉菌等微生物，对食品安全造成潜在威胁。
• 应用方式：在车间内安装了多台臭氧发生器，设定每天在生产结束后，开启臭氧发生器进行空气和环境消毒，持续运行 2 小时左右，让臭氧气体充分弥漫到车间的各个角落、设备表面以及地面等部位。
• 应用效果：通过定期的微生物检测发现，车间空气菌落总数从原来的每立方米几百个降低到了几十个以内，设备表面和地面的微生物污染情况也得到显著改善，有效减少了面包在加工过程中受微生物污染的风险，面包的保质期从原来的平均 3 - 4 天延长到了 5 - 6 天，产品因微生物超标导致的不合格率大幅下降。

二、食品包装材料消毒

• 案例背景：一家罐头食品生产厂，使用塑料、马口铁等多种材质的包装材料，包装材料在运输、储存过程中可能沾染灰尘、细菌等污染物，直接影响罐头食品的保质期和品质。
• 应用方式：采用臭氧消毒柜对包装材料进行消毒处理。将包装材料分批放入消毒柜中，通入适量臭氧气体，保持一定的浓度和作用时间，通常为每立方米 30 - 50 毫克臭氧，作用时间 30 - 40 分钟。
• 应用效果：经过检测，包装材料表面的细菌杀灭率达到 99% 以上，在后续的罐头包装生产中，因包装材料不洁导致的罐头食品胀罐、变质等质量问题明显减少，产品的货架期稳定性显著提高，消费者投诉率也随之降低。

三、果蔬保鲜及表面消毒

• 案例背景：某水果种植合作社，主要种植草莓、蓝莓等易腐坏的浆果类水果，以往在采摘后储存和运输过程中，由于微生物滋生和自身呼吸作用等因素，损耗率较高，一般在 20% - 30% 左右。
• 应用方式：建造了带有臭氧发生装置的保鲜库，将采摘后的水果放入保鲜库中，控制保鲜库内臭氧浓度在每立方米 0.1 - 0.3 毫克左右，间歇性释放臭氧，每隔 2 - 3 小时释放一次，每次持续 15 - 20 分钟，同时调节保鲜库的温度、湿度等环境参数。
• 应用效果：在这样的保鲜条件下，水果表面的霉菌、酵母菌等微生物得到有效抑制，水果的呼吸作用减缓，损耗率降低至 10% - 15% 左右，大大提高了水果的保鲜质量和经济效益，水果进入市场后的新鲜度和外观品质也更受消费者认可。

四、肉类加工及保鲜

• 案例背景：一家肉类加工企业，在分割、包装等加工环节以及成品储存过程中，面临着肉类易受微生物污染、变色、变味等问题，影响产品品质和销售期限。
• 应用方式：在加工车间和成品储存仓库都配备了臭氧消毒系统。在车间内，加工过程中每隔一段时间通过管道向车间空间及加工设备周围释放一定量的臭氧气体进行消毒；在储存仓库中，保持低浓度臭氧环境，浓度控制在每立方米 0.2 - 0.5 毫克，持续对肉类产品进行保鲜处理。
• 应用效果：车间内的微生物污染得到有效控制，减少了肉类加工过程中的交叉污染情况。在储存环节，肉类产品的保鲜期从原来的 7 - 10 天延长到了 12 - 15 天左右，肉色保持较好，异味明显减少，产品的市场竞争力得到提升。

五、饮料生产过程消毒

• 案例背景：某饮料生产厂，生产瓶装果汁、茶饮料等产品，其生产线上的灌装设备、管道系统等内部结构复杂，容易藏污纳垢，滋生细菌和霉菌，影响饮料的卫生质量。
• 应用方式：利用臭氧水对生产设备进行循环冲洗消毒。每天生产结束后，制备浓度为每升 3 - 5 毫克的臭氧水，将其注入设备的管道系统和灌装部件中，循环流动 20 - 30 分钟，使臭氧水充分接触设备内表面各个部位。
• 应用效果：经过检测，设备内部的微生物数量大幅减少，菌落总数符合高标准的卫生要求，饮料产品的合格率显著提高，在保质期内的口感、外观等品质稳定性也更好，减少了因微生物污染导致的产品召回等风险。